ReklamaB1 ŚO - nexentire 05.04-31.12 Piotr

Diagnostyka

ponad rok temu  11.05.2022, ~ Administrator   Czas czytania 12 minut

1. Schemat systemu zasilania nadciśnieniowego z sekwencyjnym wtryskiem gazu, instalacja IV generacji (kolorem czerwonym opisano elementy, które wymagają oznakowania homologacyjnego) – źródło: Elpigaz

1. Schemat systemu zasilania nadciśnieniowego z sekwencyjnym wtryskiem gazu, instalacja IV generacji (kolorem czerwonym opisano elementy, które wymagają oznakowania homologacyjnego) – źródło: Elpigaz

Strona 3 z 8

Kontrola szczelności instalacji zasilania gazem polega na użyciu elektronicznego detektora gazu w miejscach połączeń przewodów i elementów instalacji zasilania gazem, gniazd zaworów bezpieczeństwa i zaworów napełniania oraz elektrozaworów gazowych. Niedopuszczalne jest pojawienie się wskazań na detektorze sygnalizujących wypływ gazu (przy uruchomionym i wyłączonym silniku).
Kontrola szczelności obudowy zbiornika i obudowy zaworów instalacji zasilania gazem LPG obejmuje:
a) pokrycie preparatem pieniącym (rys. 4) miejsc połączeń obudowy zaworów,
b) wprowadzenie i uszczelnienie końcówki przewodu sprężonego powietrza do otworu przewodu wentylacyjnego; jeśli są dwa otwory, drugi powinien być szczelnie zatkany;
c) doprowadzenie sprężonego powietrza pod ciśnieniem 0,01 MPa do otworu przewodu wentylacyjnego obudowy zaworów (niedopuszczalne jest pojawienie się pęcherzyków powietrza i widocznych odkształceń elementów).

Kontrola dodatkowego zaworu bezpieczeństwa w instalacji zasilania gazem LNG polega na sprawdzeniu, czy wylot gazu z zaworu jest zabezpieczony osłoną winylową koloru czerwonego. W przypadku braku osłony uznaje się decyzję wydaną przez dyrektora TDT dopuszczającą do eksploatacji zbiornik gazu za nieważną.

Kontrola działania elektrozaworu gazowego obejmuje:
a) uruchomienie silnika przy ustawieniu przełącznika na zasilanie gazowe,
b) odłączenie przewodu elektrycznego doprowadzającego prąd do cewki tego zaworu (po wypaleniu resztek gazu z reduktora silnik powinien zatrzymać się lub przełączyć na zasilanie paliwem bazowym).

Kontrola działania elektrozaworu paliwa bazowego obejmuje:
a) uruchomienie silnika przy ustawieniu przełącznika na zasilanie paliwem bazowym,
b) odłączenie przewodu elektrycznego doprowadzającego prąd do cewki tego zaworu (po wypaleniu resztek paliwa silnik powinien zatrzymać się lub przełączyć na zasilanie gazem).

Kontrola działania automatycznego zaworu odcinającego paliwo w instalacji zasilania gazem LNG obejmuje:
a) uruchomienie silnika,
b) odłączenie przewodu elektrycznego doprowadzającego prąd do cewki tego zaworu (po odłączeniu zasilania cewki silnik powinien zatrzymać się).

Kontrola ręcznego zaworu odcinającego paliwo polega na weryfikacji miejsca jego zamocowania, oznaczenia i możliwości operowania nim.
Sprawdzenie działania systemu detekcji gazu w przedziale zbiornika LNG polega na skierowaniu niewielkiej strugi gazu (np. z pojemnika zapalniczki gazowej) bezpośrednio na czujnik gazu. Kontrolka sygnalizująca nieszczelność, umieszczona w kabinie kierowcy, powinna się zapalić.

GALERIA ZDJĘĆ

2. Przykład tabliczki znamionowej zbiornika gazu LPG (źródło: Gaz-Tech): A – nazwa producenta, B – numer fabryczny, C – pojemność zbiornika, D – oznakowanie homologacyjne, numer regulaminu i numer homologacji, E – data produkcji (pierwotnego badania u producenta), F – data ważności badania (rok, miesiąc), G – średnica zbiornika, H – wysokość zbiornika, I – klasa zbiornika
3. Schemat podłączenia reduktora-parownika do układu chłodzenia silnika spalinowego (źródło: Elpigaz)
4. Pojemnik z preparatem pieniącym do kontroli szczelności obudowy zbiornika gazu (obudowy zaworów) firmy LPGTech
5. Przykład oznakowania homologacyjnego (cecha E w okręgu) umieszczonego na reduktorze-parowniku (źródło: Auto-Gaz Centrum)
6. Złącza instalacji zasilania gazem II generacji podlegające sprawdzeniu szczelności (miejsca kontroli oznaczono cyframi) – źródło: Elpigaz
7. Walcowy zbiornik gazu wyposażony w gazoszczelną obudowę osłaniającą jedynie zawory (źródło: Elpigaz)
8. Alarmowy czujnik nadmiernego poziomu gazu ziemnego CGS-2/1 (źródło: Impex-Electronics)
9a. Przykłady elektronicznych detektorów gazu do kontroli nieszczelności instalacji: a – CGS-20DN firmy Impex-Electronics
9b. Przykłady elektronicznych detektorów gazu do kontroli nieszczelności instalacji: b – PDG-3 firmy Test-Pol
10. Urządzenie PW-1 firmy Eksa do kontroli działania zespołów instalacji zasilania gazem (źródło: Eksa)
11. Urządzenie PBK-1 firmy Pro-But do badania działania zespołów instalacji gazowych (źródło: Pro-But)

Komentarze (0)

dodaj komentarz
Aby dodać komentarz musisz podać wynik
    Nie ma jeszcze komentarzy...
do góry strony