ReklamaB1 ŚO - nexentire 05.04-31.12 Piotr

Diagnostyka

ponad rok temu  11.05.2022, ~ Administrator   Czas czytania 12 minut

1. Schemat systemu zasilania nadciśnieniowego z sekwencyjnym wtryskiem gazu, instalacja IV generacji (kolorem czerwonym opisano elementy, które wymagają oznakowania homologacyjnego) – źródło: Elpigaz

1. Schemat systemu zasilania nadciśnieniowego z sekwencyjnym wtryskiem gazu, instalacja IV generacji (kolorem czerwonym opisano elementy, które wymagają oznakowania homologacyjnego) – źródło: Elpigaz

Strona 6 z 8

Kontrola ogólnego stanu instalacji gazowej polega na wykonaniu kilkunastu czynności wymienionych w dziale V załącznika nr 1 do rozporządzenia o zakresie i sposobie badań [2]. Powinno się między innymi skontrolować:
a) zbiornik – czy nie nosi śladów przeróbek;
b) przewody metalowe wysokiego ciśnienia – czy są prawidłowo ukształtowane, bez załamań i pęknięć;
c) przewody elastyczne – czy nie wykazują pęknięć, uszkodzeń lub śladów zestarzenia;
d) przewody niskiego ciśnienia i wentylacyjne – czy na ich końcówkach znajdują się odpowiednio zaciśnięte metalowe opaski;
e) czy w instalacji zasilania gazem ziemnym przed reduktorem znajduje się funkcjonujący wskaźnik ciśnienia gazu o pośrednim przenoszeniu wskazań;
f) przewody elektryczne doprowadzające prąd do elektrozaworów.

Weryfikacja szczelności instalacji zasilania gazem za pomocą elektronicznego detektora gazu dotyczy miejsc połączeń przewodów i elementów instalacji (rys. 6), gniazda zaworu bezpieczeństwa i zaworu napełniania oraz elektrozaworu gazowego. Niedopuszczalne jest pojawienie się wskazań na detektorze sygnalizujących wypływ gazu, zarówno przy pracującym, jak i niepracującym silniku. Kontrola szczelności obudowy zbiornika lub obudowy zaworów (rys. 7) obejmuje:
a) pokrycie miejsc połączeń preparatem pieniącym;
b) wprowadzenie końcówki urządzenia kontrolnego do otworu przewodu wentylacyjnego (jeżeli są dwa otwory, to drugi powinien być szczelnie zatkany);
c) doprowadzenie sprężonego powietrza pod ciśnieniem 0,01 MPa.
Niedopuszczalne jest pojawienie się pęcherzyków powietrza ani widocznych odkształceń elementów.
Sprawdzenie prawidłowości funkcjonowania zespołów instalacji obejmuje kontrolę działania ręcznego zaworu odcinającego paliwo, elektrozaworu gazowego i elektrozaworu paliwa bazowego (jeżeli występują) oraz – dla instalacji zasilania gazem LNG – kontrolę działania systemu detekcji gazu (w przedziale zbiornika LNG), dodatkowego zaworu bezpieczeństwa i automatycznego zaworu odcinającego paliwo. Szczegółowe zasady postępowania podczas weryfikacji poprawności działania zespołów instalacji przedstawiono w obowiązujących przepisach [2].
Sprawdzenie emisji spalin w trakcie pracy silnika polega na stwierdzeniu, że wartość emisji zanieczyszczeń gazowych spalin nie przekracza poziomu dopuszczalnego dla danego pojazdu, zarówno przy zasilaniu gazem, jak i paliwem bazowym.
Wynik badania instalacji gazowej pojazdu uznaje się za negatywny, jeżeli podczas kontroli stwierdzono jakiekolwiek odstępstwa od obowiązujących wymagań.

GALERIA ZDJĘĆ

2. Przykład tabliczki znamionowej zbiornika gazu LPG (źródło: Gaz-Tech): A – nazwa producenta, B – numer fabryczny, C – pojemność zbiornika, D – oznakowanie homologacyjne, numer regulaminu i numer homologacji, E – data produkcji (pierwotnego badania u producenta), F – data ważności badania (rok, miesiąc), G – średnica zbiornika, H – wysokość zbiornika, I – klasa zbiornika
3. Schemat podłączenia reduktora-parownika do układu chłodzenia silnika spalinowego (źródło: Elpigaz)
4. Pojemnik z preparatem pieniącym do kontroli szczelności obudowy zbiornika gazu (obudowy zaworów) firmy LPGTech
5. Przykład oznakowania homologacyjnego (cecha E w okręgu) umieszczonego na reduktorze-parowniku (źródło: Auto-Gaz Centrum)
6. Złącza instalacji zasilania gazem II generacji podlegające sprawdzeniu szczelności (miejsca kontroli oznaczono cyframi) – źródło: Elpigaz
7. Walcowy zbiornik gazu wyposażony w gazoszczelną obudowę osłaniającą jedynie zawory (źródło: Elpigaz)
8. Alarmowy czujnik nadmiernego poziomu gazu ziemnego CGS-2/1 (źródło: Impex-Electronics)
9a. Przykłady elektronicznych detektorów gazu do kontroli nieszczelności instalacji: a – CGS-20DN firmy Impex-Electronics
9b. Przykłady elektronicznych detektorów gazu do kontroli nieszczelności instalacji: b – PDG-3 firmy Test-Pol
10. Urządzenie PW-1 firmy Eksa do kontroli działania zespołów instalacji zasilania gazem (źródło: Eksa)
11. Urządzenie PBK-1 firmy Pro-But do badania działania zespołów instalacji gazowych (źródło: Pro-But)

Komentarze (0)

dodaj komentarz
Aby dodać komentarz musisz podać wynik
    Nie ma jeszcze komentarzy...
do góry strony