ReklamaB1 ŚO - boma 03.10-04.11 Piotr

Diagnostyka

ponad rok temu  11.05.2022, ~ Administrator   Czas czytania 12 minut

1. Schemat systemu zasilania nadciśnieniowego z sekwencyjnym wtryskiem gazu, instalacja IV generacji (kolorem czerwonym opisano elementy, które wymagają oznakowania homologacyjnego) – źródło: Elpigaz

1. Schemat systemu zasilania nadciśnieniowego z sekwencyjnym wtryskiem gazu, instalacja IV generacji (kolorem czerwonym opisano elementy, które wymagają oznakowania homologacyjnego) – źródło: Elpigaz

Strona 2 z 8

c) zgodność danych identyfikacyjnych zbiornika gazu (rys. 2) z danymi zawartymi w protokole wydanym przez dyrektora TDT;
d) poprawność oznakowania autobusu ze względu na zastosowany rodzaj paliwa gazowego (tab. poniżej).

Kontrola rozmieszczenia i mocowania na pojeździe elementów instalacji zasilania gazem polega na sprawdzeniu:
a) czy odpowiadają one wymaganiom w tym zakresie, ustalonym w załączniku nr 9 do rozporządzenia o warunkach technicznych,
b) prawidłowości ich zamocowania.

Organoleptyczna kontrola stanu ogólnego instalacji zasilania gazem polega na sprawdzeniu:
a) czy zbiornik nie nosi śladów uszkodzeń, wgnieceń, przeróbek; czy mocowanie zbiornika jest pewne i gwarantuje, że nie będzie się luzował, obracał, przesuwał, obciążał lub naprężał instalację zasilania gazem, oraz gwarantuje, że nie nastąpi kontakt metalu z metalem (za wyjątkiem punktów trwałego zamocowania);
b) czy przewody metalowe wysokiego ciśnienia są prawidłowo ukształtowane, bez załamań i otarć; czy przewody sztywne mocowane są w sposób zabezpieczający przed drganiem lub naprężaniem, prawidłowo prowadzone, bez załamań, w przejściach osłonięte;
c) czy przewody elastyczne nie wykazują pęknięć, uszkodzeń lub śladów zestarzenia się materiału;
d) czy wszystkie połączenia przewodów są w miejscach dostępnych do przeprowadzania oględzin i sprawdzenia szczelności;
e) czy nie występuje oszronienie płaszcza zewnętrznego zbiornika LNG, świadczące o nieszczelności zbiornika wewnętrznego i przedostawaniu się gazu do przestrzeni próżniowej;
f) czy na zbiorniku LNG umieszczona jest nalepka określająca maksymalne ciśnienie w zbiorniku;
g) czy na końcach przewodów niskiego ciśnienia i wentylacyjnych znajdują się metalowe opaski odpowiednio zaciśnięte,
h) czy w instalacji zasilania gazem CNG przed reduktorem znajduje się funkcjonujący wskaźnik ciśnienia gazu o pośrednim przenoszeniu wskazań;
i) czy w instalacji zasilania gazem LNG w kabinie kierowcy znajduje się funkcjonujący wskaźnik ciśnienia gazu w zbiorniku (o pośrednim przenoszeniu wskazań);
j) stanu technicznego przewodów elektrycznych, doprowadzających prąd do elektrozaworów;
k) czy zawór wlewowy jest umieszczony w miejscu łatwo dostępnym, umożliwiającym napełnianie zbiorników z zewnątrz pojazdu i zamontowany w sposób pewny, zabezpieczony przed obracaniem się oraz zanieczyszczeniem;
l) czy odprowadzenie gazu z zaworów bezpieczeństwa jest prawidłowe;
m) czy kanały przewietrzające są drożne i nie były poddane modyfikacji;
n) czy do instalacji zasilania gazem nie zostały podłączone inne urządzenia, niewymagane do prawidłowego działania silnika;
o) czy izolacja i złącza przewodów elektrycznych gwarantują wystarczające zabezpieczenie przed iskrzeniem;
p) czy przewody doprowadzające płyn z układu chłodzenia silnika do parownika (rys. 3) nie są popękane a ich połączenia szczelne, czy z układu ogrzewania parownika nie ma wycieków płynu.

GALERIA ZDJĘĆ

2. Przykład tabliczki znamionowej zbiornika gazu LPG (źródło: Gaz-Tech): A – nazwa producenta, B – numer fabryczny, C – pojemność zbiornika, D – oznakowanie homologacyjne, numer regulaminu i numer homologacji, E – data produkcji (pierwotnego badania u producenta), F – data ważności badania (rok, miesiąc), G – średnica zbiornika, H – wysokość zbiornika, I – klasa zbiornika
3. Schemat podłączenia reduktora-parownika do układu chłodzenia silnika spalinowego (źródło: Elpigaz)
4. Pojemnik z preparatem pieniącym do kontroli szczelności obudowy zbiornika gazu (obudowy zaworów) firmy LPGTech
5. Przykład oznakowania homologacyjnego (cecha E w okręgu) umieszczonego na reduktorze-parowniku (źródło: Auto-Gaz Centrum)
6. Złącza instalacji zasilania gazem II generacji podlegające sprawdzeniu szczelności (miejsca kontroli oznaczono cyframi) – źródło: Elpigaz
7. Walcowy zbiornik gazu wyposażony w gazoszczelną obudowę osłaniającą jedynie zawory (źródło: Elpigaz)
8. Alarmowy czujnik nadmiernego poziomu gazu ziemnego CGS-2/1 (źródło: Impex-Electronics)
9a. Przykłady elektronicznych detektorów gazu do kontroli nieszczelności instalacji: a – CGS-20DN firmy Impex-Electronics
9b. Przykłady elektronicznych detektorów gazu do kontroli nieszczelności instalacji: b – PDG-3 firmy Test-Pol
10. Urządzenie PW-1 firmy Eksa do kontroli działania zespołów instalacji zasilania gazem (źródło: Eksa)
11. Urządzenie PBK-1 firmy Pro-But do badania działania zespołów instalacji gazowych (źródło: Pro-But)

Komentarze (0)

dodaj komentarz
Aby dodać komentarz musisz podać wynik
    Nie ma jeszcze komentarzy...
do góry strony